Quali sono alcuni problemi comuni nell'ispezione dei recipienti a pressione?

I. Problemi con gli strumenti e le attrezzature di ispezione

1. Errori intrinseci negli strumenti di ispezione

L'uso di strumenti di misurazione come calibri a corsoio, micrometri e metri a nastro senza una calibrazione regolare porta a misurazioni dimensionali imprecise.

I tradizionali strumenti di misura "fatti in casa" sono ancora utilizzati nelle ispezioni delle saldature, poiché mancano di standard di precisione unificati, influenzando la valutazione di parametri chiave come l'altezza della saldatura e la profondità del sottosquadro.

2. Selezione del manometro inappropriata

La selezione inappropriata dell'intervallo del manometro, non configurato per essere 1,5–3 volte la pressione di prova, porta a letture imprecise o danni dovuti al superamento dell'intervallo.

Problemi come il vetro del quadrante rotto e le lancette piegate sono comuni e incidono sull'affidabilità delle letture in-luogo.

3. Utilizzo non-standard di apparecchiature per controlli non-distruttivi

L'ispezione radiografica non viene eseguita in base ai requisiti del processo, con conseguente qualità della pellicola inferiore agli standard;

Uno scarso accoppiamento delle sonde a ultrasuoni influisce sulla localizzazione del difetto e sul giudizio quantitativo.

II. Standard di ispezione e attuazione incoerenti

1. Mancanza di standardizzazione negli standard di ispezione

Unità diverse hanno interpretazioni e metodi di misurazione incoerenti per indicatori come "angolo del bordo" e "disallineamento", portando a differenze nei criteri di valutazione.

La mancanza di procedure di test standardizzate e il ricorso all'esperienza personale per il giudizio possono facilmente portare a errori soggettivi.

2. Tempistica errata dei test non-distruttivi (NDT)

Il test non è stato eseguito 24 ore dopo la saldatura, mancando la finestra ottimale per lo sviluppo ritardato della cricca; i materiali soggetti a fessurazioni da riscaldamento non sono stati sottoposti ad un'ulteriore ispezione superficiale dopo il trattamento termico.

3. Copertura dei test e aree coperte insufficienti

Non sono stati eseguiti test al 100% con particelle magnetiche o penetranti su aree critiche come giunti a T-e saldature d'angolo come richiesto da GB150.4-2011; giunti in acciaio diversi e superfici sovrapposte di saldatura venivano spesso trascurati, creando punti ciechi durante i test.

III. Qualifiche del personale e questioni relative agli standard operativi

1. Personale addetto ai test non qualificato o non corrispondente

Il personale che esegue NDT non era in possesso di certificati di qualificazione validi o il datore di lavoro registrato non corrispondeva all'unità operativa effettiva.

Saldatori senza licenza o impostazioni errate dei parametri della corrente di saldatura hanno influito sulla qualità della saldatura e quindi hanno interferito con i risultati del test.

2. Il giudizio soggettivo influisce sui risultati dell'ispezione

Gli ispettori fanno affidamento sull'esperienza per valutare visivamente la qualità della saldatura, non rispettando rigorosamente gli standard; lo stato psicologico e la stanchezza possono portare a controlli mancati o valutazioni errate.

IV. Negligenza nella gestione degli accessori di sicurezza

1. Valvole di sicurezza e manometri non calibrati regolarmente

Le valvole di sicurezza non vengono tarate da molto tempo, alcune sono arrugginite e non si aprono, perdendo la loro funzione di protezione da sovrapressione; I manometri hanno superato la loro durata utile, con malfunzionamenti dell'indicatore o deviazioni di lettura, che influiscono sul monitoraggio operativo.

2. Record di calibrazione mancanti

Le date di calibrazione sono fissate all'ultima data di ispezione programmata, in realtà 2-5 anni senza ispezione, ponendo un serio rischio per la sicurezza.

V. Sfide pratiche nell'attuazione delle ispezioni

1. Difficoltà nella rimozione dello strato isolante esterno

Gli utenti non sono disposti a rimuovere lo strato isolante, rendendo impossibile condurre un'ispezione macroscopica completa dell'involucro e determinare lo spessore della parete; Un ripristino ritardato o di scarsa qualità-dopo la rimozione influisce sulla successiva protezione dalla corrosione e sugli effetti di isolamento.

2. Ispezioni annuali superficiali

La maggior parte delle unità non effettuava ispezioni annuali e gli operatori non erano a conoscenza delle normative pertinenti; Il gran numero di container e l'insufficiente personale addetto alla gestione hanno portato a ispezioni inadeguate e difficoltà nel rilevamento tempestivo di potenziali pericoli.

3. Tempo di ispezione insufficiente

Le ispezioni si concentravano durante il periodo di manutenzione annuale della fabbrica, con conseguenti tempi stretti e carichi di lavoro pesanti, rendendo difficile garantire la qualità delle ispezioni; Gli ispettori erano oberati di lavoro, aumentando il rischio di mancate ispezioni.

VI. Disconnessione tra reporting e trasmissione di informazioni

1. Gli operatori in prima linea non possono accedere ai rapporti di ispezione

I rapporti vengono conservati esclusivamente presso il dipartimento di gestione a livello di fabbrica- e non sono accessibili alle officine e ai gruppi di lavoro, rendendo difficile l'implementazione di misure correttive; Gli operatori non sono a conoscenza delle effettive condizioni dei container, non avendo una base per la manutenzione quotidiana.

2. Documenti di riparazione incompleti

La rimozione dei difetti, i processi di saldatura, il trattamento termico e altri processi non sono stati registrati in dettaglio, influenzando la successiva ispezione, valutazione e tracciabilità.