Quali ispezioni sono necessarie dopo la riparazione del recipiente a pressione?

I. Test non-distruttivi (NDT): conferma della qualità interna e superficiale della saldatura
Quando la riparazione prevede operazioni di saldatura, sono essenziali i test non-distruttivi (NDT) dell'area riparata; questa è la fase di ispezione più cruciale.

1. NDT superficiale: il test con particelle magnetiche (MT) o il test con penetranti (PT) viene utilizzato per verificare la presenza di difetti come crepe superficiali, sottosquadri e mancanza di fusione nella zona di saldatura riparata e-interessata dal calore. Ciò è particolarmente adatto per materiali ferromagnetici (MT) o materiali non-porosi e non-ferromagnetici (PT).

Se l'area riparata è acciaio al Cr-Mo, un recipiente criogenico o acciaio basso-legato con resistenza alla trazione standard maggiore o uguale a 540 MPa, è necessaria una seconda ispezione della superficie dopo il test di pressione.

Per i materiali soggetti a cricche da riscaldamento (come alcuni acciai legati), è necessario eseguire un'ulteriore ispezione della superficie dopo il trattamento termico.

2. Test interni non-distruttivi: i test a ultrasuoni (UT) o i test radiografici (RT) vengono utilizzati per rilevare difetti sepolti come penetrazione incompleta, inclusioni di scorie, porosità o crepe all'interno della saldatura.

Il test a ultrasuoni è il metodo più comunemente utilizzato sul campo grazie alla sua portabilità, efficienza e sensibilità ai difetti di tipo area-.

L'esame radiografico è adatto per situazioni che richiedono l'imaging diretto e viene spesso utilizzato per la ri-ispezione dopo che sono state rilevate anomalie nell'UT.

✅ Ambito dell'ispezione: non limitato alla saldatura stessa, ma include anche la zona termicamente-influenzata, il materiale di base adiacente e altre aree di connessione potenzialmente interessate.

II. Test di pressione – Verifica della resistenza complessiva e delle prestazioni di tenuta La necessità di un test di pressione dopo la riparazione dipende dalla profondità e dall'entità della riparazione:

1. Situazioni che richiedono una prova di pressione:

Profondità di riparazione superiore alla metà dello spessore della parete; Sostituzione dei principali componenti-dei cuscinetti a pressione (come sezioni dei cilindri, teste); Riparazioni multiple o impatto significativo sulla resistenza strutturale originale.

2. Selezione del tipo di test:

I test idraulici (come i test idrostatici) sono preferiti per la loro elevata sicurezza. Quando il riempimento con liquido non è possibile o le condizioni operative non consentono la presenza di liquido residuo, è possibile utilizzare un test pneumatico o un test pneumatico-idraulico combinato, ma deve soddisfare il prerequisito del 100% UT o RT per le saldature di Classe A e B.

3. Criteri di accettazione:

Prova idraulica: nessuna perdita, nessuna deformazione visibile, nessun rumore anomalo;
Test pneumatico: oltre a quanto sopra, per verificare la presenza di perdite è necessario un test di tenuta utilizzando acqua saponata o altro liquido rilevatore di perdite.

⚠️ Nota: il processo di pressurizzazione deve essere eseguito lentamente per fasi. Inizialmente, pressurizzare al 10% della pressione di prova e trattenere per un controllo. Continuare a pressurizzare solo dopo aver verificato l'assenza di perdite.

III. Ispezione dell'aspetto e delle dimensioni geometriche: garanzia della conformità agli standard morfologici

Dopo la riparazione è necessaria un'ispezione sistematica della qualità estetica:

Il cordone di saldatura e il materiale di base devono avere una transizione graduale, senza spigoli vivi, sottosquadri o cambiamenti bruschi;
Il cordone di saldatura d'angolo dovrebbe avere una transizione concava e uniforme;
Dopo la molatura, il rinforzo della saldatura deve avere un angolo di inclinazione inferiore o uguale a 15 gradi e un raggio di curvatura di transizione maggiore o uguale a 3 volte lo spessore della piastra;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm richiedono ri-saldatura e ri-ispezione.

Inoltre, è necessario verificare le dimensioni geometriche complessive del contenitore, come la rettilineità del cilindro, la deviazione della rotondità (non superiore all'1% del diametro di progetto e inferiore o uguale a 25 mm) e la planarità della flangia, per garantire che l'installazione e la tenuta non siano compromesse.

IV. Ispezione Esterna e Verifica Accessori di Sicurezza – Ripristino Condizioni Operative Prima di essere rimesso in servizio, il container riparato deve essere sottoposto alle seguenti ispezioni di routine:

1. Ispezione della struttura esterna:

Strati isolanti e anti-corrosione: sono intatti?

Supporti e fondazioni: sono stabili, senza cedimenti o inclinazioni?

Tubi di collegamento: Ci sono vibrazioni anomale o sollecitazioni aggiuntive?

La parete esterna del contenitore: sono presenti tracce di corrosione, perdite o surriscaldamento localizzato?

2. Verifica degli accessori di sicurezza:

Valvole di sicurezza: verificare che rientrino nel periodo di validità della calibrazione, che si aprano e si chiudano in modo sensibile e che abbiano sigilli intatti.

Manometri: le letture sono coerenti in tutto il sistema e la portata e la precisione soddisfano le normative.

Indicatori del livello dell'acqua: forniscono indicazioni chiare, con contrassegni di livello alto e basso e assenza di perdite.

Queste ispezioni vengono generalmente eseguite almeno una volta all'anno, ma dovrebbero essere condotte prima della riparazione.

V. Test sui materiali e sulla durezza (se necessario) – Prevenzione del deterioramento del materiale

Per contenitori ad alta-temperatura, alta-pressione o per fluidi speciali, potrebbe essere necessario anche quanto segue:

Verifica del materiale: confermare tramite analisi spettrale che il materiale nell'area riparata non si sia confuso o deteriorato;

Test di durezza: controlla se la durezza della saldatura e della zona interessata dal calore-supera lo standard per prevenire fessurazioni o fratture fragili indotte dall'idrogeno-;

Esame metallografico: valutare se la microstruttura è diventata anomala a causa del ciclo termico di saldatura (ad esempio, ingrossamento del grano, precipitazione, ecc.).