Quali sono i processi di produzione dei recipienti a pressione?

I. Principali processi produttivi

1. Accettazione e pre-trattamento delle materie prime

Dopo che l'acciaio arriva al sito, deve essere sottoposto a una nuova-ispezione del materiale per confermare che la sua composizione chimica e le proprietà meccaniche soddisfano i requisiti di progettazione.

Il pre-trattamento comprende la pulizia (rimozione della ruggine, sgrassaggio), la raddrizzatura (correzione della deformazione dovuta al trasporto) e l'applicazione di un primer protettivo per migliorare la resistenza alla corrosione del materiale e la successiva precisione della lavorazione.

2. Marcatura e Cancellazione

La marcatura è il primo processo di produzione e influisce direttamente sulla precisione dimensionale delle parti. Le dimensioni del pezzo grezzo devono essere calcolate in base al disegno spiegato e le linee di cancellazione, le linee di lavorazione e le linee di ispezione devono essere contrassegnate.

I metodi di tranciatura includono il taglio meccanico (come le cesoie) e il taglio termico (come il taglio a fiamma, il taglio al plasma). Il taglio CNC può migliorare la precisione e ridurre gli sprechi di materiale.

3. Smussatura

Per garantire la qualità della saldatura, i bordi delle piastre devono essere smussati. I metodi comuni includono la piallatura dei bordi o il taglio a fiamma seguiti dalla finitura.

4. Processo di formazione

Formatura di cilindri: le piastre di acciaio vengono generalmente arrotolate in forme cilindriche utilizzando una macchina per la laminazione di lastre, controllando l'ovalità e gli angoli dei bordi.

Formazione della testa: i metodi comuni includono:
Stampaggio: adatto per teste standard-prodotte in serie;
Filatura: adatta per teste-pezzo singolo o di grande-diametro;
Formatura segmentata: utilizzata per teste ultra-grandi, dove i segmenti vengono pressati e poi saldati insieme.

Quando si formano materiali speciali come lo zirconio, se la temperatura è inferiore a 500 gradi e il tasso di deformazione è superiore al 3%, è necessaria la ricottura per alleviare lo stress.

5. Assemblaggio e Saldatura

La sequenza di assemblaggio è generalmente la seguente: prima saldatura continua longitudinale; poi, saldatura di testa continua circonferenziale; infine vengono installati pozzetti, tubi di collegamento e altri accessori.

I metodi di saldatura vengono selezionati in base al materiale, alla struttura e alle condizioni di lavoro e includono principalmente:

Saldatura ad arco di metallo schermato (SMAW): funzionamento flessibile, adatto per la costruzione in loco-;

Saldatura ad arco sommerso (SAW): elevato grado di automazione, qualità di saldatura stabile, adatta per posizioni di saldatura piane;

Saldatura con protezione di gas: come la saldatura TIG e la saldatura MIG/MAG, che protegge il bagno di fusione dalla contaminazione dell'aria, adatta per acciaio inossidabile, metalli non-ferrosi, ecc.

La saldatura deve essere eseguita secondo la scheda del processo di saldatura per garantire il controllo dei parametri (corrente, tensione, numero di strati, ecc.).

6. Test non-distruttivi

I test post-saldatura richiedono test non{2}distruttivi al 100% della saldatura. I metodi comuni includono test radiografici (RT), test ultrasonici (UT), test con particelle magnetiche (MT) e test penetranti (PT) per rilevare difetti interni o superficiali.

7. Trattamento termico

Lo scopo è eliminare lo stress residuo della saldatura e migliorare la microstruttura e le proprietà. I metodi comuni includono la ricottura generale e il trattamento termico localizzato, particolarmente adatto per contenitori con pareti spesse-o contenitori in acciaio ad alta-resistenza.

8. Prova di pressione e ispezione finale

Ciò include test di pressione (idraulici o pneumatici) e test di tenuta all'aria per verificare la resistenza e le prestazioni di tenuta del contenitore.

Dopo aver superato i test, viene eseguito il trattamento anticorrosivo della superficie- (come verniciatura o placcatura), seguito dall'ispezione finale e dallo stoccaggio.

II. Tecnologie di produzione speciali (applicabili a scenari specifici)

1. Contenitori avvolti multi-strato: sottili piastre di acciaio vengono avvolte o avvolte strato dopo strato per evitare saldature profonde, migliorando la sicurezza. Comunemente utilizzato nelle industrie dei fertilizzanti e dei prodotti chimici.

2. Contenitori avvolti: speciali strisce di acciaio a sezione trasversale- sono precompresse e avvolte attorno al cilindro interno, eliminando le saldature longitudinali e migliorando la resistenza alla fatica.

3. Contenitori compositi avvolti in fibra-: utilizzati per applicazioni leggere-a bassa temperatura, questi contenitori utilizzano materiali compositi in fibra di carbonio/fibra di vetro, avvolti e polimerizzati con precisione per ottenere un'eccellente resistenza alla pressione e prestazioni di tenuta.