Quali sono alcuni errori operativi comuni di cui prestare attenzione quando si utilizzano recipienti a pressione?

I. Operazioni senza licenza e lavoro illegale

1. Installazione o modifica non autorizzata senza produzione o permesso di attrezzature speciali Ad esempio, nel 2025, Zhang, un dipendente di un'azienda alimentare ad Anqiu, Shandong, ha installato recipienti a pressione e condutture senza una licenza commerciale o un permesso di produzione di attrezzature speciali. È stato indagato e multato di 100.000 yuan dal dipartimento di supervisione del mercato. Questo comportamento non solo viola l'articolo 18 della "Legge sulla sicurezza delle attrezzature speciali della Repubblica popolare cinese", ma crea anche pericoli nascosti come resistenza strutturale insufficiente e difetti di saldatura dovuti alla mancanza di standard di costruzione professionali.

2. Utilizzo di personale senza licenza per operazioni con attrezzature speciali Ad una fabbrica di ferramenta nella contea di Changle è stato ordinato di rettificare ed è stata punita per aver fatto in modo che i carrelli elevatori fossero gestiti da personale senza permesso di utilizzo dei carrelli elevatori. Allo stesso modo, il funzionamento dei recipienti a pressione deve essere eseguito da personale in possesso della qualifica corrispondente come R1 o R2 e devono essere eliminati i fenomeni di "lavoratori temporanei che compilano" o di "operatori anche di caldaie".

II. Malfunzionamento o trascurata gestione degli accessori di sicurezza

1. Valvole di sicurezza non calibrate, guarnizioni danneggiate o tubi di scarico bloccati Le valvole di sicurezza sono l'ultima linea di difesa contro la sovrapressione. 1. Se i manometri non vengono calibrati per un lungo periodo (dovrebbero essere calibrati ogni anno), sono arrugginiti e non sono in grado di rilasciare la pressione, o se il tubo di scarico è piegato e influisce sullo scarico della pressione, la pressione continuerà ad aumentare fino a quando non si verifica un'esplosione.

2. Manometri non calibrati in tempo, con portata errata o indici malfunzionanti. I manometri devono essere calibrati ogni sei mesi e l'intervallo deve essere compreso tra 1,5 e 3 volte la pressione di esercizio. Se lo strumento non è accurato, gli operatori non possono determinare la pressione reale, il che può facilmente portare a una valutazione errata della situazione.

3. Dischi di rottura e dispositivi di arresto-di emergenza non sostituiti o testati regolarmente. Soprattutto nei contenitori contenenti mezzi infiammabili o tossici, questi dispositivi devono rimanere sensibili e affidabili; altrimenti non è possibile ottenere un rapido isolamento in caso di incidente.

III. Violazioni delle procedure operative e perdita di controllo dei parametri

1. Funzionamento con dispositivi di interblocco di sicurezza difettosi. Nel 2020, un'azienda di Jinan ha riscontrato un guasto al sistema di sicurezza nella sua autoclave. L'operatore ha continuato a pressurizzare, provocando infine lo scivolamento del coperchio dell'autoclave e la fuoriuscita di vapore, provocando due morti. Qualsiasi anomalia nei dispositivi di protezione dovrebbe comportare l'arresto immediato; "correre rischi" è severamente vietato.

2. Rapidi aumenti di pressione e temperatura causano danni da stress termico. Un caricamento rapido può portare a eccessive differenze di temperatura tra le pareti interne ed esterne del contenitore, generando un notevole stress termico. L'esposizione prolungata a questo può accelerare la formazione di cricche da fatica. La velocità di aumento della pressione deve essere controllata (ad esempio, inferiore o uguale a 0,3 MPa/min), soprattutto per contenitori ad alta- o bassa-temperatura, dove è necessario un funzionamento lento.

3. Fluttuazioni frequenti o ampie nella pressione/temperatura di esercizio. Drastiche fluttuazioni di pressione e temperatura possono indurre sollecitazioni alternate, riducendo la resistenza alla fatica dei materiali e causando danni significativi a tubi, saldature e altri componenti.

IV. Controlli inadeguati delle condizioni delle apparecchiature.

1. Mancata ispezione dei difetti prima della messa in servizio. Ignorare problemi quali deformazione, corrosione, rigonfiamenti e crepe nel contenitore o trascurare le perdite sulle flange e sulle superfici di tenuta può portare a rotture improvvise durante il funzionamento.

2. Mancata conferma della composizione chimica e della compatibilità del terreno. Il riempimento errato o l'introduzione di mezzi incompatibili (ad es. ossigeno e grasso) possono innescare reazioni violente o addirittura esplosioni.. 3. Il mancato spurgo o il mancato test del contenuto di ossigeno prima di entrare in spazi confinati: entrare in un contenitore per la pulizia senza isolare efficacemente la fonte di gas e analizzare il contenuto di ossigeno aumenta notevolmente il rischio di asfissia.

V. Manutenzione impropria e risposta alle emergenze

1. Rimozione di bulloni o serraggio di dispositivi di fissaggio sotto pressione: Forzare l'operazione mentre il contenitore è ancora sotto pressione può causare la rottura dei bulloni e la fuga delle flange, con conseguenti gravi lesioni meccaniche.

2. Mancata istituzione di un meccanismo di arresto di emergenza: la mancata interruzione immediata dell'alimentazione, la depressurizzazione e l'evacuazione del personale in caso di surriscaldamento, sovrapressione, perdite o rumore anomalo ritardano la risposta.

3. Trascurare le ispezioni regolari e il monitoraggio della corrosione: circa il 60% degli incidenti relativi ai recipienti a pressione sono legati alla mancanza di manutenzione. La mancata conduzione tempestiva di ispezioni interne ed esterne, misurazioni dello spessore delle pareti e test non-distruttivi rende difficile rilevare i difetti nascosti.

VI. Implementazione lassista dei sistemi di gestione

1. Mancata registrazione per l'uso o creazione di fascicoli tecnici: secondo le normative, i recipienti a pressione dovrebbero ottenere un "Certificato di registrazione per l'uso di apparecchiature speciali" entro 30 giorni dalla messa in uso e stabilire un fascicolo completo comprendente progettazione, produzione, ispezione e registrazioni degli incidenti.

2. Mancata definizione di procedure operative o implementazione dell'approccio "due-biglietti, tre-sistemi": la mancanza di procedure operative standardizzate porta facilmente a operazioni errate. Le procedure di avvio-e di arresto, gli intervalli di controllo dei parametri e le misure di gestione anomale dovrebbero essere chiaramente definiti.

3. Mancata conduzione di esercitazioni di emergenza e formazione sulla sicurezza: gli operatori non hanno la capacità di rispondere alle emergenze, spesso ricorrendo a tentativi di salvataggio alla cieca in caso di incidente, aumentando così le vittime.