Quali sono alcuni errori operativi comuni quando si utilizzano recipienti a pressione?

I. Errori nella qualificazione e formazione del personale

1. Funzionamento senza licenza o certificati incompatibili: gli operatori possono utilizzare l'attrezzatura senza un certificato di operatore di attrezzatura speciale valido (ad esempio, certificato R1, R2), oppure la categoria del certificato potrebbe non corrispondere all'attrezzatura effettivamente utilizzata. Secondo le "Norme per la supervisione della sicurezza delle attrezzature speciali", ciò è illegale e comporterà multe o addirittura accuse penali.

2. Mancanza di formazione regolare ed esercitazioni di emergenza: anche con un certificato, il mancato completamento di 8 ore di formazione di emergenza (inclusa la gestione degli incidenti simulati in VR) ogni due anni come richiesto renderà difficile far fronte alle emergenze e aumenterà il rischio di incidenti.

II. Errori tipici durante il funzionamento

1. Mancata esecuzione di ispezioni di sicurezza pre-della messa in servizio: mancata verifica della completezza e dell'efficacia degli accessori di sicurezza come valvole di sicurezza, manometri e termometri prima della messa in servizio o continuazione di "usare prima e poi gestire dopo" anche quando vengono riscontrati i seguenti problemi:

Gli accessori di sicurezza sono privi di certificati di qualificazione del prodotto; Nessuna targhetta impedisce l'identificazione dei parametri; Calibrazione scaduta; Le specifiche o le prestazioni non soddisfano i requisiti.

Le condizioni di cui sopra non devono essere soddisfatte per l'uso, altrimenti potrebbe verificarsi un'esplosione a causa del guasto del dispositivo di sicurezza.

2. Tassi rapidi di pressione/riscaldamento: i processi rapidi di carico (pressione/riscaldamento) e scarico (pressione/riscaldamento) possono causare uno stress termico o meccanico eccessivo sul contenitore, portando facilmente a crepe da fatica o deformazione strutturale.

3. Fluttuazioni frequenti o significative di pressione/temperatura: frequenti fluttuazioni di pressione e temperatura possono indurre sollecitazioni alternate, accelerando i danni da fatica del materiale, soprattutto in aree ad alto stress come tubi, saldature e aperture.

4. Serraggio o riparazione sotto pressione: il serraggio di bulloni o lo smontaggio di parti mentre il contenitore è ancora sotto pressione può facilmente causare perdite improvvise o parti volanti che causano lesioni.

5. Funzionamento della valvola o sequenza di commutazione non corretti: ciò può causare il riflusso del fluido, sovrapressione o funzionamento a pressione aperta-, portando potenzialmente a esplosioni fisiche o reazioni chimiche incontrollate.

III. Manutenzione e controlli di gestione

Funzionamento in sovrapressione, sovratemperatura e sovraccarico: l'aumento cieco dei parametri operativi alla ricerca di una potenza più elevata, superando i limiti di progettazione, minaccia seriamente l'integrità strutturale dell'apparecchiatura.

1. Trascurare la sostituzione e la gestione dei lavori a caldo

La mancata sostituzione completa del mezzo interno prima della manutenzione dell'apparecchiatura può portare alla formazione di una miscela esplosiva. Le operazioni di saldatura eseguite senza un permesso per lavori a caldo o senza l'isolamento della flangia cieca possono facilmente provocare un incendio o un'esplosione.

2. Utilizzo di gas combustibile per prove di pressione e rilevamento di perdite
L'uso di ossigeno o gas combustibile per pressurizzare il sistema per il rilevamento delle perdite in violazione delle norme può provocare un'esplosione in caso di contatto con una fonte di ignizione.

3. Alimentazione dei materiali troppo rapida o utilizzo di materiali non corretti
L'alimentazione troppo rapida dei materiali può causare un rapido aumento della temperatura, oppure un'alimentazione errata del materiale può portare a reazioni incontrollate, decomposizione ed esplosione.

IV. Gestione impropria degli accessori di sicurezza

1. Le valvole di sicurezza non sono state tarate per molto tempo o sono state smontate senza autorizzazione.

2. I manometri hanno una precisione insufficiente o hanno superato il periodo di calibrazione.

3. I dischi di rottura non sono stati sostituiti regolarmente e hanno perso la loro funzione protettiva.

4. Quantità o tipologia insufficiente di dispositivi di protezione, soprattutto in ambienti infiammabili ed esplosivi.