Come riparare i difetti di produzione nei recipienti a pressione?

I. Riparazione con molatura – Adatta per difetti superficiali minori

Per difetti superficiali come crepe superficiali, sottosquadri, crateri, graffi o corrosione minore, se non influiscono sulla resistenza strutturale e se lo spessore della parete rimanente dopo la rettifica soddisfa i requisiti di verifica della resistenza, è possibile utilizzare la rettifica per eliminarli.

1. Utilizzare una smerigliatrice angolare o una smerigliatrice a dito per levigare l'area difettosa. Il contorno di rettifica deve avere una transizione graduale, con un controllo dell'angolo di 1:3 o superiore per evitare la formazione di spigoli vivi.

2. Dopo la molatura, è necessario eseguire il test con liquidi penetranti (PT) o il test con particelle magnetiche (MT) per confermare che crepe e altri difetti siano stati completamente rimossi.

3. La profondità di rettifica generalmente non deve superare il 5% dello spessore del materiale di base e la continuità della forma di saldatura e il collegamento al materiale di base non devono essere danneggiati.

4. Questo metodo non richiede lavorazioni a caldo, presenta un basso rischio di costruzione, è adatto per un trattamento rapido in loco-ed è il metodo di riparazione non{2}}distruttivo preferito.

II. Saldature di riparazione e saldature sovrapposte – Per difetti più profondi o penetranti
Quando la profondità del difetto è significativa, come penetrazione incompleta, mancanza di fusione, porosità, inclusioni di scorie o crepe profonde, è necessaria una saldatura di riparazione o una saldatura di sovrapposizione per ripristinare l'integrità del materiale.

1. Per prima cosa, rimuovi completamente il difetto utilizzando la scriccatura o la lavorazione con arco di carbonio, garantendo una smussatura a forma di U-nella parte inferiore. Dopo la rimozione, il test PT/MT conferma l'assenza di fessurazioni residue.

2. È necessario il preriscaldamento prima della saldatura. La temperatura di preriscaldamento dipende dal materiale e dallo spessore, in genere 150–300 gradi. La temperatura di interpass non deve essere inferiore alla temperatura di preriscaldamento per evitare cricche a freddo.

3. Utilizzare materiali di saldatura uguali o compatibili con la saldatura originale. Il diametro dell'elettrodo non deve superare Ø3,2 mm per garantire la qualità della saldatura.

4. Dopo la riparazione della saldatura, eseguire gli stessi test non-distruttivi (RT/UT/MT/PT) della saldatura originale. Potrebbe essere necessario un trattamento termico post-saldatura per eliminare lo stress residuo.

Nota speciale: per apparecchiature contenenti sostanze estremamente o altamente pericolose, contenitori criogenici, contenitori in acciaio Cr-Mo e apparecchiature soggette a tensocorrosione, i requisiti di riparazione della saldatura sono più rigorosi e la qualificazione della procedura di saldatura deve essere seguita rigorosamente.

III. Riparazione con rattoppi – Affrontare gravi danni localizzati Quando una vasta area presenta corrosione, rigonfiamenti, deterioramento del materiale o ripetuti errori di riparazione, è possibile utilizzare il rattoppo per sostituire localmente i componenti-che sopportano la pressione.

1. L'area difettosa deve essere completamente rimossa. La piastra di connessione deve essere circolare, ellittica o rettangolare con angoli arrotondati, con un raggio angolare non inferiore a 100 mm per evitare la concentrazione delle sollecitazioni.

2. Il materiale, lo spessore e le prestazioni della piastra d'interconnessione devono essere coerenti con il materiale di base. Durante la saldatura è necessario consentire la libera espansione e contrazione per evitare ulteriori sollecitazioni.

3. La lunghezza della toppa non deve generalmente essere inferiore a 300 mm e la distanza tra la toppa e le saldature adiacenti deve essere maggiore di tre volte lo spessore nominale della parete o superiore a 100 mm.

4. Quando la profondità della riparazione supera la metà dello spessore della parete, è necessario ripetere un test di pressione secondo standard come GB/T150.

Poiché il patching comporta un ampio lavoro di saldatura, introduce facilmente nuovi difetti di saldatura e stress residui e viene ora utilizzato con cautela, solo quando assolutamente necessario.

IV. Sostituzione dei componenti – Per difetti gravi irreversibili
Quando componenti critici che sopportano la pressione-come cilindri, teste e ugelli mostrano una propagazione irreparabile delle crepe, una grave corrosione o ripetuti guasti di riparazione, devono essere sostituiti con decisione.

1. I componenti sostitutivi devono soddisfare i requisiti di progettazione originali, inclusi materiale, specifiche e stato del trattamento termico.

Durante l'installazione è necessario prestare attenzione a proteggere le superfici di tenuta e i punti di collegamento per evitare danni secondari.

2. Dopo la sostituzione, è necessario eseguire nuovamente test non-distruttivi, test di pressione e test funzionali per garantire la sicurezza generale.

Questo metodo è più costoso, ma può eliminare sostanzialmente i pericoli nascosti ed è adatto a situazioni con elevati requisiti di sicurezza.

V. Materiali compositi e rinforzo meccanico – Tecnologie emergenti e di riparazione di emergenza

1. Riparazione del materiale composito
Adatto per aree non-con pressione-o come misura di emergenza temporanea, come l'utilizzo di tessuto in fibra di carbonio + resina epossidica per il rinforzo dell'incollaggio della superficie.

Prima della riparazione, le superfici di incollaggio del serbatoio devono essere trattate con sverniciatura, rimozione della ruggine e sgrassaggio per garantire la forza di adesione.

Dopo aver applicato l'adesivo epossidico, premere e polimerizzare. Può essere messo in uso dopo 48 ore a temperatura ambiente o 4 ore a polimerizzazione accelerata a 80 gradi.

Questo metodo non richiede fiamme libere ed è adatto per la sigillatura rapida di perdite in ambienti infiammabili ed esplosivi, ma deve essere utilizzato solo come metodo di riparazione transitorio.

2. Rinforzo meccanico Utilizzato in situazioni di emergenza in cui non è possibile lo spegnimento o la fiamma libera, come l'utilizzo di fascette segmentate insieme all'adesivo sigillante per ottenere la sigillatura delle perdite pressurizzate.

I bulloni a T- vengono inseriti nella fessura e ruotati per fissarla, quindi serrati con una piastra in acciaio e un dado per ottenere una rapida sigillatura.

Il tempo di funzionamento deve essere controllato entro 30 minuti. I lavoratori devono indossare respiratori per garantire la sicurezza.

VI. Ispezione e accettazione dopo la riparazione Dopo aver completato tutti i lavori di riparazione, è necessario eseguire una rigorosa procedura di ispezione:

1. Ispezione visiva: verificare che la formazione della saldatura sia buona e che non siano presenti difetti superficiali come sottosquadri, crepe o porosità.

2. Test non-distruttivi: esegui test RT, UT, MT o PT sull'area riparata secondo gli standard originali per garantire che non vi siano difetti interni che superano gli standard.

3. Test di pressione: soprattutto per riparazioni con una profondità superiore alla metà dello spessore della parete, è necessario eseguire nuovamente un test di pressione idrostatica o pneumatica per verificare la capacità di carico-della pressione.

4. Test funzionale: controllare le prestazioni di tenuta, la pressione di esercizio e la risposta alla temperatura per assicurarsi che siano normali.

L'accettazione finale deve essere registrata e firmata per conferma e inclusa nella gestione del fascicolo tecnico dell'apparecchiatura.