Quali sono gli strumenti di ispezione dei recipienti a pressione comunemente utilizzati nella manutenzione regolare?

1. Apparecchiature per controlli non distruttivi
Rilevatore di difetti ad ultrasuoni: utilizzato per rilevare difetti nascosti nei recipienti a pressione, come crepe, pori e delaminazione. I rilevatori di difetti a ultrasuoni possono valutare lo spessore dei materiali e misurare l'eventuale perdita di metallo per garantire l'integrità del contenitore. Ad esempio, il rilevatore di difetti a ultrasuoni Proceq UT8000 può fornire risultati completamente tracciabili, aiutando gli ispettori a garantire con sicurezza la qualità dei recipienti a pressione.
Apparecchiature per l'ispezione radioscopica: inclusi acceleratori lineari ad alta energia e apparecchiature per l'imaging digitale ad alta precisione, utilizzati per rilevare difetti interni dei recipienti a pressione, come saldature irregolari, piccole crepe, ecc. La tecnologia di ispezione radiografica utilizza la tecnologia di elaborazione delle immagini per convertire le immagini radiografiche in digitali segnali, confrontarli e valutarli per individuare difetti interni del contenitore.
Apparecchiature per l'ispezione con particelle magnetiche: utilizzate principalmente per rilevare difetti superficiali e vicini alla superficie di recipienti a pressione realizzati con materiali ferromagnetici (come l'acciaio al carbonio). Il metodo di ispezione con particelle magnetiche giudica intuitivamente la categoria del difetto analizzando il comportamento di adsorbimento dei materiali ferromagnetici sotto l'azione di un campo magnetico esterno.
Apparecchiature per l'ispezione a correnti parassite: utilizzate per rilevare difetti superficiali e vicini alla superficie dei recipienti a pressione, come corrosione, ossidazione, danni meccanici, ecc. La tecnologia di prova a correnti parassite valuta le proprietà meccaniche e termiche dei materiali misurando parametri come l'impedenza e la fase del materiale angolo e può anche rilevare difetti nascosti come crepe e pori.
2. Apparecchiature per prove di durezza
Durometro portatile: come il durometro portatile Equotip, utilizzato per misurare la durezza delle saldature e dei componenti dei recipienti a pressione. Il durometro portatile è una soluzione affidabile per test non distruttivi in ​​grado di eseguire misurazioni complete della durezza per garantire che la durezza del materiale sia coerente e soddisfi i requisiti.
3. Apparecchiature per la misurazione dello spessore
Spessimetro ad ultrasuoni: utilizzato per misurare lo spessore dei componenti del recipiente a pressione, estrarre i dati di base e determinare il tasso di corrosione e la durata residua del recipiente a pressione. Attraverso la misurazione dello spessore è possibile scoprire tempestivamente la corrosione del materiale e adottare le relative misure di manutenzione.
4. Altri strumenti di ispezione
Macchina per la pulizia del bullone principale e del dado principale: utilizzata per rimuovere lo sporco dalla superficie esterna del bullone principale, dalla sezione della filettatura interna e dalla sezione cilindrica esterna del dado principale e asciugarlo all'aria. L'attrezzatura adotta la pulizia a umido, ha un buon effetto di decontaminazione, un'elevata efficienza lavorativa ed è rispettosa dell'ambiente.
Strumento di ispezione CCTV del foro del bullone principale: utilizzato per ottenere automaticamente l'immagine e il video della superficie della filettatura del foro del bullone principale del recipiente a pressione e identificare la posizione del punto difettoso della filettatura attraverso l'immagine. Il dispositivo può completare automaticamente l'acquisizione, la compressione, l'elaborazione delle informazioni sull'immagine e l'archiviazione delle immagini del thread, con un funzionamento semplice e una manutenzione conveniente.
5. Strumenti ausiliari
Agente di accoppiamento e detergente: utilizzato per garantire un buon contatto tra la sonda e la superficie del recipiente a pressione e migliorare la precisione e l'affidabilità del rilevamento.
Righello di misurazione: utilizzato per misurare la dimensione del recipiente a pressione e la posizione dei difetti per garantire l'accuratezza dei risultati del rilevamento.